颗粒机在使用过程中可能遇到多种问题，以下是常见问题、原因分析及解决方法，帮助用户快速排查和维护设备：

一、颗粒成型困难或不成型

原因分析

1. 原料特性不适

• 原料含水率过高（＞20%）或过低（＜10%），导致黏结性差或太干易碎。

• 纤维含量过高（如秸秆类），缺乏淀粉等黏结成分；或油脂含量过高（＞8%），导致颗粒松散。

2. 模具与压辊间隙不当

• 间隙过大（正常 0.1~0.3mm），压辊无法有效挤压原料；间隙过小则磨损加剧，甚至卡死。

3. 模具孔径选择不合理

• 孔径过大，压力不足；孔径过小，原料难以通过，导致出料慢或堵塞。

4. 设备老化或部件磨损

• 压辊、模具内壁磨损严重，表面粗糙度降低，摩擦力不足。

解决方法

• 调整原料配方：

• 含水率控制在 13%~17%（可通过添加水或干燥原料调节）。

• 低黏结性原料可添加淀粉、膨润土等黏结剂；高油脂原料需先脱脂或减少添加比例。

• 校准模具与压辊间隙：停机后用塞尺测量，通过调节螺栓将间隙调整至合适范围。

• 更换合适模具：根据原料硬度和颗粒规格选择孔径（如畜禽饲料常用 3~6mm 孔径）。

• 更换磨损部件：定期检查压辊和模具，磨损严重时及时更换，确保表面光洁度。

二、颗粒硬度不足或松散

原因分析

1. 原料粉碎粒度过粗：颗粒内部结合不紧密，易断裂。

2. 模具压缩比过低：压缩比（模具孔长度 / 孔径）越小，颗粒密度越低，硬度不足。

3. 压辊压力不足：弹簧松弛或液压系统压力不够，导致挤压力度不够。

4. 冷却时间不足：颗粒未充分冷却，内部水分未散发，易变软变形。

解决方法

• 调整粉碎细度：根据原料类型控制粉碎粒度（如畜禽饲料需过 40 目筛）。

• 更换高压缩比模具：针对硬度要求高的颗粒（如水产饲料），选择压缩比 8:1~12:1 的模具。

• 调节压辊压力：拧紧弹簧或调整液压系统压力，确保压辊与模具间的挤压力充足。

• 延长冷却时间：增加冷却输送带长度或加装风扇，使颗粒温度降至接近室温，水分含量＜13%。

三、颗粒表面不光滑或有裂纹

原因分析

1. 原料含水率不均匀：局部过湿导致黏连，过干导致表面开裂。

2. 模具内壁粗糙或堵塞：长时间使用后模具孔内壁残留物料结痂，或孔径不规则。

3. 压辊转速过快：转速过高导致原料未充分挤压，表面粗糙。

4. 切刀位置不当：切刀与模具间距过大，颗粒被拉扯变形；或切刀钝化，切割不平整。

解决方法

• 混合均匀原料：使用搅拌机确保含水率和成分均匀，避免局部干湿不均。

• 清理或研磨模具：用专用工具清理模具孔内残留物料，必要时返厂研磨内壁至光滑。

• 降低压辊转速：通过变频器调节转速，一般控制在 200~400r/min（根据设备型号调整）。

• 调整切刀位置：将切刀与模具间距调至 1~2mm，确保切割平整；定期磨利切刀或更换新刀。

四、设备运行时振动或噪音过大

原因分析

1. 部件安装松动：压辊、模具、轴承座等固定螺栓松动，运行中发生位移。

2. 轴承磨损或损坏：轴承间隙过大或滚珠破损，导致运转不畅。

3. 模具与压辊装配不同心：安装时未对准，运转时产生偏心振动。

4. 进料不均匀：忽快忽慢导致负荷波动，引发设备晃动。

解决方法

• 检查紧固螺栓：停机后全面检查各部件螺栓，使用扭矩扳手按标准力矩拧紧。

• 更换轴承：拆卸轴承座，检测轴承游隙和磨损情况，及时更换损坏轴承并加注润滑脂。

• 校准同心度：重新安装模具和压辊，用***表检测同心度，确保偏差＜0.1mm。

• 稳定进料速度：加装变频喂料器或人工控制进料量，避免忽多忽少。

五、产量突然下降

原因分析

1. 原料供应不足：料斗内物料堆积搭桥，或喂料器故障导致进料中断。

2. 模具孔堵塞：原料含水率过高或含杂质，黏结在模具孔内无法排出。

3. 压辊与模具间隙过大：间隙过大会减少有效挤压面积，降低出料效率。

4. 传动系统打滑：皮带松弛或齿轮箱齿轮磨损，导致动力传输不足。

解决方法

• 疏通料斗和喂料器：清理料斗内壁黏附物料，检查喂料器电机和传动部件是否正常。

• 清理模具孔：停机后用钢丝刷或专用通针清理堵塞的模具孔，必要时用高温烘烤软化黏结物。

• 调整间隙：参照 “颗粒成型困难” 部分方法，将压辊与模具间隙调至合理范围。

• 张紧皮带或维修齿轮箱：调整皮带张紧度或更换磨损齿轮，确保动力传输稳定。

六、电机过载或温度过高

原因分析

1. 进料量过大：超过设备额定处理能力，导致电机负荷激增。

2. 轴承缺油或损坏：润滑不足导致摩擦阻力增大，电机负荷升高。

3. 电源电压不稳定：电压过低导致电机转速下降，电流升高发热。

4. 散热不良：电机风扇损坏或周围杂物堆积，影响散热。

解决方法

• 控制进料量：通过观察电流表，将进料速度控制在额定电流的 80%~90% 范围内。

• 润滑或更换轴承：按周期加注润滑脂（一般每工作 500 小时一次），损坏轴承及时更换。

• 稳定电源电压：使用稳压器或避开用电高峰，确保电压波动≤±10%。

• 清理散热系统：移除电机周围杂物，检查风扇叶片是否松动或损坏，清理散热孔粉尘。

七、安全与维护建议

1. 定期保养关键点

• 润滑系统：每周检查轴承、齿轮箱油位，按说明书更换润滑脂（如锂基脂每半年一次）。

• 易损件检查：每月检查压辊、模具、切刀磨损情况，记录使用时长，及时更换（一般压辊寿命 500~1000 小时，模具寿命 800~1500 小时）。

• 电气系统：每季度检查电机接线、继电器和过载保护装置，确保灵敏可靠。

2. 安全操作注意事项

• 停机前需空转 5~10 分钟，排空粉碎腔内物料，避免下次启动过载。

• 清理或检修时务必切断电源，悬挂 “禁止合闸” 警示牌，防止误操作。

• 处理堵塞或调整部件时，使用专用工具，严禁用手直接伸入粉碎腔。

通过以上方法可有效解决颗粒机常见问题，若遇到复杂故障（如液压系统泄漏、模具严重变形），建议联系厂家技术人员现场检修，避免自行拆解导致更大损坏。