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施工工艺 聚氨酯瓦块安装――检查合格——刷环氧煤沥青焦油底漆——衬玻璃丝布3层（含环氧煤沥青焦油）——刷环氧煤沥青焦油面漆——质量检验――竣工验收 1. 聚氨酯硬泡瓦块安装： 1.1安装时将聚氨酯瓦块套在管道上，瓦块的纵缝应相互错开安装。环、纵缝缝隙不得大于5mm，超过时要用同等材质进行嵌塞。瓦块纵向搭接缝位置应布置在管道侧部。 1.2.每个瓦块两端用16＃镀锌铁丝扎紧，捆扎时将16＃镀锌铁丝拧2-3圈，然后将接头扭弯，并嵌入保温层缝内。 1.3遇到管道支架等障碍时，先用尺子测准障碍尺寸，然后按障碍外形尺寸，将聚氨酯瓦块用手锯切割成形。安装好后其缝隙不得大于5mm。若支架为活动支架，应予留一定空隙，以***保温结构不妨碍活动支架的滑动。 1.4垂直或着角度不大于45°的管道安装时，应设承重环，承重环钢带的宽度应为保温层厚度的2/3。每隔2米设置一个。 1.5弯管施工 自弯点开始，将聚氨酯瓦块按弯管角度大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，并有一定的坡度，尺寸要准确，安装后应达到圆周方向圆滑过渡，每块扇形块用不锈钢丝绑扎。 1.5三通保温层安装 按支管与保温管壳的位置，确定聚氨酯瓦块的切割形状，然后用不锈钢丝扎牢，扎牢后用胶带粘牢。 1.6异径管： 安装时先将聚氨酯瓦块按异径管长度切成段，再根据异径管大小、径差将聚氨酯瓦块一端纵向剖切锥形块，安装好绑上扎丝。 2.保护层安装 2.1嵌刮腻子 待底漆涂刷完毕，并固化后，对基面不平整的部位，用腻子修补找平，以防玻璃钢层空鼓。 2.2衬贴玻璃丝布 衬贴玻璃丝布：衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，即层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴***层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。 2.3涂刷面漆 玻璃丝布衬贴到设计要求厚度和层数，经验收合格，固化后，刷面漆一道进行封闭，以增强其密实性。 聚氨酯保温管的施工机械和机具 4.1 主要机具：5吨行吊、5吨装载机、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、气包、液压千斤顶、管道切割机、坡口机、钢板尺、游标卡尺、水平尺、压力表、钢卷尺、气焊、气割工具、搅拌罐、环形活塞计量泵、齿轮泵、挤出机、纠偏小车、电机、气顶等。 4.2 所有施工机具设备要严格按设备“十字”保养规定进行维护保养。 4.3 施工作业前对施工机具设备进行检查，确认完好的使用状态。 4.4 检测实验设备要定期送有资格的检验机构进行校验，***检测实验设备在校验期内使用。 4.5 使用过程中要严格按设备说明书的要求使用，保持设备的完好使用状态。 将裁制好的缠绕型玻璃钢敷设在绝热层表面后,在其两端用铝箔胶带绞紧,使护壳紧贴绝热层. 绝热层表面如有不平之处,应***行修整,防止铝箔玻璃钢在绞紧时发生扭曲变形,或被隆起而与绝热层产生离缝。安装中，每节护壳，要结合紧密。 3.3环向接缝和轴向接缝的设置应符合要求。接缝应严密、平整，环向套接一般为50mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。水平管道的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45°范围内。对于特殊接缝结构，须按设计要求进行施工。
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直埋管道的敷设： 在管道布置时，走向力求平直以减少阻力损失并节省材料，所以管道以直管段为主，在管道必须转弯处形成“ L ”形或“ z ”形自然补偿管段。直管段部分一般采用外***向型补偿器来补偿管道的热膨胀。 6.1 型自然补偿管段 在 L 型管段中短臂的长度必须能满足长臂的热膨胀要求，短臂的长度可由线算图查得。 L 型自然补偿段线算表见下图： 由于工作钢管的自由膨胀受到位于工作钢管和外套钢管之间的轴向滑动支架的限制，工作钢管只能在管道轴向自由膨胀，为了充分发挥 L 型自然补偿管段的补偿作用，在 L 型自然补偿弯头两侧一定距离内采用平面滑动支架，见图： 例 3 ： DN200 直埋管道，工作钢管为φ 219 × 6 ，外套钢管φ 480 × 6 ，硅酸铝离心玻璃棉复合保温厚度 110mm ，输送过热蒸汽压力 1.6MPa ，温度 350 ℃ ，管道安装温度 20 ℃ ，管顶敷土深度 0.8m ，即管中心距至地面 1.04m ，采用上图 L 型自然补偿，请合理布置非限位滑动支架并选取合适的外套钢管。 本例中， L 型管段的长臂长度为 30m ，每米热膨胀量为 3.7mm ，总热膨胀量为 111 mm ，查线算图得，短臂的长度至少为 10m ，支架的布置应***弯头短臂一侧 10m 范围内的管道自由膨胀，在此管段内不能布置轴向滑动支架，只能布置平面滑动支架。 同理， L 型管段的短臂长度为 20m ，总热膨胀量为 74mm ，查线算图得，其对应的“短臂”长度至少为 7.5m ，支架的布置应***弯头长臂一侧 7.5m 范围内的管道自由膨胀，在此管段内不能布置轴向滑动支架，只能布置平面滑动支架。 弯头两侧两支架的间距不应大于直管段部分两支架间距的 80 ％。 由于长臂的总膨胀量为 110mm ，原外套钢管φ 480 × 6 不能满足膨胀要求，应加大为φ 630 × 6 钢管。为充分利用保温层与外套管之间的膨胀间隙，安装时工作钢管应冷拉，冷拉量为热膨胀量的一半，两侧臂同时冷拉。 从下图看出， L 型补偿段异型管件较多，制作安装比较复杂，成本较高。应尽量采用尺寸较小的 L 型补偿管段，直管段部分采用波纹管补偿器，不必加大外套管。在本例中，若 L 型补偿管段两侧臂长均为 4m ，利用保温层与外套之间的空气作为膨胀间隙，就可以满足膨胀要求，外套管也不必加大。 直埋管道的热膨胀 当直埋管未敷土，大气温度为 20 ℃ 时，外套钢管外壁温度仅为 31 ℃ ，散热损失为 202W ／ m 。可见直埋管道的保温效果是相当好的，当直埋管道敷设于土壤中，由于土壤也具有一定的保温作用，使管道的散热损失更加少，外套管外壁的温度也相应有所提高。一般认为，当管顶敷土深度大于 0.8m ，外套钢管外表面温度小于 60 ℃ 时，直埋管道对周围其他管道或地表植被几乎没有影响。 聚氨酯保温管分类： 1.按照其输送介质的温度可以分为：常温聚氨酯直埋保温管、高温聚氨酯直埋保温管、深冷聚氨酯直埋保温管； 2.按照外护层的不同可以分为：玻璃钢外护层聚氨酯直埋保温管、高密度聚乙烯外护层聚氨酯直埋保温管、钢外护层聚氨酯直埋保温管及其他外护层直埋保温管； 3.按照输送介质的不同有很多种：如供水用的聚氨酯预制保温管、耐高温聚氨酯保温管，输送蒸汽用的蒸汽直埋聚氨酯复合预制保温管，石油上用的埋地硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温管等等。 还有很多叫法如聚氨酯地埋管，聚氨酯预制管，聚氨酯直埋预制管，聚氨酯夹克管,聚氨酯发泡保温管等等。 CJ/T200—2004《城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件》 CJ/T104---2005《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》 SY/T114-2000，SY/T115-2001《高密度聚乙烯聚氨酯发泡保温钢管》 一种是由输送介质的弯头、防腐外套钢管以及弯头与外套钢管之间填充聚氨酯组合而成。 保温弯头同直埋保温管一样的原理，是一种防水、防漏、抗渗、抗压和全封闭的埋设新技术，是直埋敷设技术在地下水位较高地区使用的一次较大突破。直埋管道的保护管的首要问题是严密防水的可靠性，此外要有良好的机械强度，保温弯头由于强度高采用高密度聚乙烯外套管与聚氨酯泡沫保温层及内工作钢管紧密结合，防水的密封性能可靠性十分高，另外，其耐高温性能也是其它外保护管所不能比拟的。
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手工玻璃钢外护层聚氨酯保温管的生产工艺： 1.工作管除锈； 2.机械或手工在工作管外用专用模具浇注硬质聚氨酯泡沫塑料； 3.熟化，检测，修整； 4.在外面手工缠绕玻璃丝布，然后手工刷不饱和树脂； 5.检测，熟化，修整，合格后入库。 机械缠绕玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管生产工艺： 1.工作管除锈； 2.机械或手工在工作管外用专用模具浇注硬质聚氨酯泡沫塑料； 3.熟化，检测，修整； 4.机械缠绕玻璃纤维增强塑料外护层(前面有介绍就不多说了)； 5.检测，熟化，修整，合格后入库。 两种外护层的区别就是一个缠绕玻璃布，一个缠纱。一个手工一个机械。这也是一种进步机械缠绕把制作玻璃钢管的工艺用到了制作聚氨酯保温管道的外护层上面，虽然成本有所增加，但是其工艺和产品性能比较容易控制，排除了以往手工产品的性能不稳定工艺落后的状况。值得我们借鉴。 覆土后预热应力计算 B．0．2 常用钢材的弹性模量E和线膨胀系数口值应符合表 B．0．2的规定。 表B．0．2 常用钢材的弹性模量和线膨胀系数 钢材物理特性 弹性模量 钢管 螺旋焊缝钢管的质量符合《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 部分：A级钢管》GB9711.1标准的规定，钢材采用Q-235B，应符合《碳素钢结构》GB700 Q235-B级钢的要求，螺旋焊管选用板材为不低于济钢、鞍钢、宝钢等同类品牌产品，并提供所选用板材证明资料。所采购螺旋焊管的生产厂家必须具备《特种设备生产制造许可证A2级》资质。 制造商必须对钢管焊缝进行超声波连续探伤或X射线探伤，并对钢管逐根进行水压实验，并提供相应证明文件及授权***书。 螺旋钢管工作压力不低于1.6MPA。 (1)材料要求 材料的化学成分和机械性能应符合《碳素钢结构》GB700-2006的要求。 (2)制造 a.制造工艺 螺旋焊缝钢管应根据《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 部分：A级钢管》GB/T9711.1标准的规定进行制造，类型应为螺旋缝双面自动埋弧焊钢管。钢管采用热轧钢板做管坯，经常温螺旋成型。用于制造钢管的钢板宽度不得小于钢管外径的0.8倍。在一根（12米）钢管中，不允许有制管钢板对头焊缝。 b.质量及要求 钢管的径向错边不应大于1.6mm。 钢管焊缝内外焊道熔透深度不得小于1.5mm，内外焊道中心偏差不应大于3.0mm。 焊缝附近100mm范围内，钢管圆弧的径向偏差不得大于1.6mm c.允许的尺寸误差 钢管外径 供货钢管管端100mm长度范围外径极限偏差为±1.5mm，其余部分圆度偏差为1%D。钢管外径用周长法测量。（457以下正负0.75%，917以下正负1%） 钢管壁厚 钢管的壁厚偏差为0%/+5%。 d.管端 管端应符合《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 部分：A级钢管》GB/T9711.1-2011的要求。所有钢管管端的内外棱边上不得有毛刺。 管端应根据《石油天然气工业输送钢管交货技术条件 部分：A级钢管》GB/T9711.1-2011做坡口，距管端100mm长度范围内将内焊缝磨平管端应无毛刺。坡口的型式为V型，管端应在工厂进行消磁处理。 管端面应垂直于钢管轴线，极限偏差不得大于2.0mm。 钢管管端100mm范围内椭圆度不得超过3mm。 e.管道长度 螺旋焊缝钢管直埋成品管单根交货长度12m，长度偏差为-20/+50mm。 (3)破坏性试验 化学和机械性能的测试应根据《石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 部分：A级钢管》GB/T9711.1标准规定进行，管道必须根据尺寸和熔炼批分测试组。 测试结果必须符合《碳素钢结构》GB700的要求。 (4)非破坏性测试及检查 a.静水压试验 每段钢管都应在规定压力下做静水压试验。 钢管试验压力应使管壁上产生母材屈服强度的90%的环向应力。 试验压力应维持至少20秒钟，管子不得有泄漏和残余变形。 试验结果应自动记录。 b.焊缝检查作为制造工艺的一部分，所有焊缝必须做超声波检查或射线检验。 c.管端检查 管端在做完坡口后应地做超声波检验。 检查应在离管端100mm宽的区域内进行。 d.外观检查 所有钢管应进行外观检查,对有缺陷的钢管应采用自动或半自动埋弧焊或手工焊方法进行修补,修补前应将缺陷清除干净。
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