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当超声波焊接时，焊头与产品表面接触，高频振动会导致部分表面损坏或破裂。此外，不合理的设计也可能导致焊接效果不佳。以下是超声波焊接故障的一些常见方式，及其防止方法。
倾斜
当焊接头与部分表面不正确时，部分表面发生。如果零件有一个轮廓，焊接头的轮廓必须接近部分的轮廓，这很重要。如果部件和焊头的形状不同，则焊接将挤出部件的部分表面的部分位置导致损伤，这特别容易发置焊接头的边缘位置。为了避免这个问题，焊接头的边缘需要设计成与可能的过渡圆角一样大。并且在焊接头的表面上部分抛光或抛光以制造实际产品。
纹理损坏
如果部件的表面被纹理，则纹理可以在焊接过程中熔化。超声波能量易于聚焦在较小的接触表面上，纹理化表面提供了这一点。这允许当超声波振动振动时，部件的纹理表面熔化。为了避免这种情况，需要薄膜/保护膜作为缓冲层置于焊接头和部分之间。
表面***
当焊接头的一部分非常薄时，超声波振动导致部件像薄膜一样振动。该周期性应变可以在部分部分中引起热量，导致部分中间燃烧。
焊接头表面和部分表面之间的隔离，引起超声波振动的空气，也导致部分的表面被烧坏。也就是说，当焊接头振动时，由于快速压缩和膨胀，空气快速加热到足以燃烧塑料的温度，从而导致燃烧部件。
通常可以使用带节点柱塞的焊头避免这些效果。焊接头的内部安装有弹簧柱塞。柱塞按压部分的中间，并用作焊料中的阻尼器，并释放焊头和部件之间的空气。
痰
零件在超声波焊接期间传输，并且容易加热任何应力集中的区域。因此，在焊接过程中可能会破裂尖锐特征。因此，应该通过尽可能多地设计半径来避免这种情况。
焊接不均匀
有一些潜在的原因导致焊接不均匀。
最常见的是由于与零件和零件接触不良。超声能量是波形的形式，并且焊接区域由焊头和部件接触。如果焊头连接到该部件它不均匀，然后转移到焊接区域的超声幅度不均匀。幅度是振动尺寸的量度。当幅度变化时，焊缝处的热量也会改变，并且焊接强度也将改变。
当焊缝处于不同的高度位置时，它也会导致焊接不均匀。由于超声波能量迅速消散，所以传播距离的变化也导致焊接不均匀。
另外，当准则或剪切焊缝的高度不同时，当整个部分不同时，焊接强度可以不同。
***，确保焊接头和焊接之间的设计中没有间隙。因为超声波不会通过空气传播。
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