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自动包装秤的技术特点
△ 自动包装秤是 针对粉体物料的各自特点和使用厂家不同的要求，量身定做，设计而成。设备技术***，经久耐用，易损件少。
△ 自动包装秤的加料、包装无级调速，设备性能稳定，包装精度高，速度快。
△ 可编程的电控系统，控制过程高度可靠。
△ 防尘除尘设计***，降低工作环境下的粉尘污染。
△ 称重系统是电子秤台秤式计量，采用全面板数字调校及参数设定，具有重量累计显示及自动去皮、自动校零、自动落差修正等功能，灵敏度高，抗干扰能力强。
△ 仪表配有通讯接口，便于联机联网，可对自动包装秤进行实时监控和网络化管理
自动包装秤称量调试方法
检查传感器接线无误后，打开控制柜电源并预热15分钟，方可调试。本文以秤量100kg、分度值0.2kg、定量值90kg和准确度等级满足X（0.2）的技术要求为例
自动包装称介绍如下：
（1）偏载调整
将10kg砝码，分别集中放置在称量斗两个承重点上。当称重显示器显示"正差"时，传感器输出应向降低方向调整；当称重显示器显示"负差"时，传感器输出应向提高方向调整。例如：L/C-1传感器的输出降低时，将与L/C-1有关的一组微调电阻（原始值为10欧姆），以相同的旋转量向左旋转。
向右旋转（顺时针方向）电阻值减小，显示值增大（记为"加"）；
向左旋转（逆时针方向）电阻值增加，显示值减小（记为"减"）。
注意：旋转微调电阻时，如果每组两只的旋转量不一致时，会使调整变得困难，因此传感器的每组微调电阻在调整时的旋转量应尽量一致。各承重点误差值不大于10g为合格。
（2）称量调整
按照称重显示控制器说明书校准的步骤进行称量调整。检定时从零点到值点之间，分别以0kg、40kg、70kg、90kg、100kg的顺序递增砝码，误差分别不大于10g、20g、35g、45g、50g；从值到零点之间分别以100kg、90kg、70kg、40kg、0kg的顺序递减砝码，误差不大于各自允差；在40kg、100kg两定量点进行重复性检定，每个称量点进行3次，每次误差不大于各自允差。
（3）参数设定
自动包装秤须设定的参数较多，下面以常用关键参数为例介绍如下：
a、称重显示控制器定量值可设置为定量目标值，如90kg等。
b、快加提前量、慢加提前量。
当重量>（设定值）-（快加提前量）时，停止快加，转入慢加；
当重量>（设定值）-（慢加提前量）时，停止加料。
自动包装秤主要功能
自动完成物料包装控制功能，集重量显示、包装时序、工艺连锁、故障报警于一体;
具有自动存储、恢复（拷贝）调试参数功能;
自动存储十种包装重量的控制参数及每种包装重量的当班累计产量、累计包数、总产量、总包数;
采用重力式和电磁振动双给料方式，提高工作精度和速度; 高亮度荧光双排显示，实时显示包装重量、累计产量、包数;
可调的自动去皮周期功能、拍实功能、键盘加密功能、数据加密功能、时钟显示功能;
配置标准RS232和RS485接口，可连接电脑和微型打印机。仪表与电脑连接可打印生产数据统计报表;
自动包装秤基本配置
1、储料斗（带电子式料位器）
2、重力给料机构
3、振动喂料装置
4、称重计量斗及称重主架
5、落料斗及夹袋装置
6、称重仪表控制箱
7、皮带输送机
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