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熔融还原在理论和生产实践上，能耗和成本上比高炉高。原因如下：
一是高炉有热风炉，熔融还原设施没有热风炉。高炉炼铁所需的燃烧，有19%来自热风，3%是炉料化学反应热。热风炉热量是依靠燃烧高炉煤气获得的。热风炉的热效率在80%以上。所以，高炉是个高的炼铁。熔融还原设施没有热风炉，其产生的煤气用于发电。煤气发电，能源效率于45%，是工序能耗比高炉的主要原因。
二是高炉炼铁铁矿石有45%以上是间接还原。间接还原不需要能量，是放反应，且反应是在炉内进行。
熔融还原是利用多级流化床，实现铁矿石的部分还原，需要一定的外来的能量。这样，矿石还原的能量就要高。
目前，熔融还原还不能完全摆脱对焦炭的需求，焦化工序的能耗还要计入熔融还原的能耗。
高炉流程炼铁能耗有优势。东北大学赵庆杰教授的不同工艺直接还原铁能耗比较见表5。高炉流程产品是热铁水，直接还原产品是固态的海绵铁，海绵铁要变成热铁水需要能量，故高炉流程炼铁在能源消耗上有优势。
2重点钢铁企业高炉炼铁平均工序能耗392.13千克标准煤/吨，有27个企业的高炉能耗低于390千克标准煤/吨；平均炼铁燃料比为536.43千克/吨,平均入炉焦比372.11千克/吨。沙钢5800立方米高炉和中国宝武集团宝钢4号高炉燃料比为488千克/吨和489.57千克/吨，入炉焦比分别为317千克/吨和291.98千克/吨。2宝钢COREX的能耗为593.87千克标准煤/吨。
表3~表6的数据表明高炉炼铁工艺的能耗是低于COREX和FINEX；转底炉的产品是固态，要进行熔化是需要一定热量的。
高炉炼铁成本。我国重点统计钢铁企业平均高炉炼铁成本是2017.97元/吨，有8家企业低于1900元/吨，太钢的生铁成本只有1656.96元/吨。这些高炉使用的原燃料质量远熔融还原要求的质量。如2，重点钢铁企业高炉入炉品位57.42%，焦炭M40为87.64%，M10为6.01%，分为12.63%，分为0.82%；而EINEX使用矿石的品位是61%，煤的灰分在6%~8%等，所以高炉炼铁的成本。实践表明，COREX和FINEX的生产成本炉炼铁工艺的成本。
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