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、自动配料、混合、包装生产设备1套
1．原料有4-6种，实际生产时为4-6种。
2．集配料、混合、包装于一体，配料、混合、包装均为自动化。
3. 厂房与产能：
（1）生产能力：≥2-10吨/小时（按包装规格5Kg-50 Kg袋）。
二、规定功能、流程与设备配置
1. 规定功能：
（1）将硫酸镁、硝酸钙、硝酸钾、磷酸钾、硫酸钾、氯化钾中的三种或四种物料，按照配方规定的重量配比自动配料后混合均匀，按25-50Kg/袋规格自动计量、充填、包装。
（2）原料包上平台，采用在平台人工拆包、直接向料仓倒料方式。
（3）因为部分物料含有结晶水，易吸潮，高温易液化，要求配料、混料速度快，要求生产过程减少物料与空气接触时间，防止吸水返潮。
（4）生产线工艺流程设计、设备结构设计、材料的选用符合防腐蚀的要求，设备能方便清理干净，所有接触物料部件为不锈钢。
（5）要求计量***，配料精度达±0.1%-±0.2%，混合均匀高效。
（6）使用预制塑料编制袋，含内袋，内袋为PE单膜，内袋热封口，外袋线缝；人工套袋的半自动充填、封口；要求封口严密，密封性好。
（7）要求配料系统可存储多个配方，配方修改方便；可实现5Kg/袋、10Kg/袋多种规格的配料与包装。
（8）设备布置紧凑，能耗低，节能高效。
（9）操作、维修方便，性能稳定，故障率低，运行可靠。
（10）人流、物流通畅，自动化程度高，减少人工。
2. 流程：
四种或六种原料包上平台―→人工拆包、向各原料仓口投料―→按配方自动配料（电子称重）―→配好―→自动卸料至爬斗提升机料斗―→自动提升至高位平台―→自动卸料至混合机―→自动混合均匀―→自动卸料至定量包装机料仓（料位自动控制）--→人工套袋―→螺旋秤自动称重计量―→自动充填―→称好―→自动落袋―→输送―→内袋热封口―→外袋缝包。
设备配置：
（1）上包输送机 1台
（2）自动配料系统 1套
（3）爬斗提升装置 1套
（4）自动混合系统 1套
（5) 中转料仓 1台
（6）计量充填包装系统 1套
（7）检修平台 1套
（8）生产线总控制柜与电气控制系统 1套
气源用户自备。
三、生产线设备组成及主要功能、性能特点
（一）上包输送机 1台
直接用带式输送机将六种原料包送到高平台，在平台上人工投料。材料：碳钢喷漆。
（二）自动配料系统 1套
功能：按照设定的重量配比，自动完成六种原料的配料。设备组成包括：原料仓6台、卧螺旋自动加料装置6套、称重秤斗1件、称重传感器及称重控制系统1套、称重秤斗开关门机构1套、称重系统支承架1台、振动卸料装置2套、配料电控箱及电气控制系统1套、导料器1套。
原料仓6台，不锈钢，仓体厚度2mm，料仓容积0.3-0.8m³；原料仓两侧带活动
上盖，防潮和方便投料。
2．自动加料装置6套；不锈钢结构。
⑴ 卧螺杆供料，变频调速，供料电机带动螺杆转动进行快、慢两级加料，确保供料准确；
⑵ 自动加料装置与原料仓为法兰连接，卧螺杆下封盖可方便拆装；卧螺杆一端的支承为卡箍结构，给料螺杆可方便抽出，便于将螺旋清理干净。
3．秤斗1件，容积0.8-1.0m³，不锈钢。
⑴ 秤斗带上盖，上盖的三个进料口与自动加料装置的出料口软连接，为防潮封闭设计。
⑵ 上盖方便装拆，便于秤斗的清理；上盖有出气口。
⑶ 为方便自动加料装置的清理，上盖的三个进料口与自动加料装置的出料口之间的距离，在设计时考虑可放进一个接料的容器；
⑷ 为防止秤斗下料不净，在秤斗壁装振动卸料装置，必要时可选择强制下料。
4．称重传感器及称重控制系统1套，包括传感器及其悬挂装置3组，采用***的电子称重技术，高智能化称重控制器，计量速度快、精度高，性能稳定、可靠。
5．秤斗开关门机构1套，不锈钢结构，气动开关料门，设计***不漏料。
6．称重系统支承架1台，称重系统各组件的支承，可设计吊挂在平台上。
7．振动卸料装置2套，安装在称重秤斗壁的两侧，在秤斗卸料不净时自动强制卸料，确保每次配料卸料干净。
8．配料电控箱及电气控制系统1套。
⑴ 电控箱密封防潮、防尘，不锈钢；允许与生产线总控制柜做为一体，安装在二楼平台上。
⑵ 配料系统按照设定的次序和重量，依次完成各物料的配料。首先料仓1卧螺旋机向称重斗加料，开始为大供料，物料1重量接近设定值，自动变为细供料，重量达到目标值，1号仓停止加料；按同样原理依次完成2号料、3、4号料的配料；四种物料配料完成，得到总控系统放料信号，秤斗开关门机构动作，打开料门放料；物料排出干净，自动关闭料门，开始下一配料过程。
⑶ 可直接数字修改配方，可存储20个配方，配方修改、调用方便。
⑷ 有手动/自动工作状态选择，方便设备的调试与清理；每个储料仓、秤斗均有手动按钮，卧螺旋供料机可在手动状态下启动、停止，秤斗可在手动状态下打开、关闭。
⑸ 安全性设计：秤斗料门带检测装置，只有在确认料门完全关闭的情形下，才会开始下一次配料；只有在爬斗提升机料斗到达接料工位后才会卸料。
⑹ 可设定每班的配料总次数，***一次配料可设定为手动配料，这样下班时料仓内不会有多的存料，方便清理。
9. 导料器1套，不锈钢结构。
包括导料板、支架、振动下料装置。将从秤斗落下的物料导向爬斗提升机料斗，带振动装置，在导料板沾料、落料不净时自动强制卸料。
（三）爬斗提升装置 1套
将配好的物料一次性提升到混合机。料斗容量0.45m³，料斗接触物料部分为不锈钢，料斗带双向滚轮，提升轨道为槽钢。动力为钢丝绳卷扬装置，安装在提升机支架上；提升机支承架为方钢管焊接，牢固厚实，安装在平台上。
（四）自动混合系统 1套
包括：1．卧式双螺带式搅拌机1台 2. 进料接口 3、出料接口
卧式双螺带式搅拌机组成：包括电机减速机、混合机上盖、混合机筒体、双螺带搅拌机构、卸料机构、混合机出料口，全不锈钢结构。
1．配好的物料自动卸入混合机，总控系统自动控制混合、卸料、开关料门动作，混合时间、卸料时间的长短均可数字设定，确保混和均匀。
2．混合机全容积1m³，按物料容重0.7t / m³计，每次混合料500Kg。
3. 双螺带搅拌机构，设计独特，物料左右上下三维复合运动，可快速搅拌均匀。
⑴ 特別适用于粘性物料的混合，通过强制剪切，将易吸附、结团的物料搓开；
⑵ 混合均匀度高，可使配比大的物料均匀混合；
⑶ 混合速度快、效***、装载系数大。
4. 混合机筒体刚性好，通过减震装置直接安装于二楼地面。
5. 卸料机构设计为气动开、关料门，除在筒底有极少存料外，可卸料干净。
6. 混合机出料口通过出料接口与包装机料仓进料口软连接，为防潮封闭设计。
7．独立电控箱，有手动/自动工作状态选择，方便设备的调试与清理。
8．混合机上盖装料位检测开关，在卸料机构关闭时，如果仍然高料位，则报警。
（五）中转料仓 1台
混合机出料后的中转储料；包括：料仓体、料仓上盖、料仓料位自动控制装置，不锈钢。
① 料仓带视窗，容积0.8-1.0m³。
② 料仓带上盖，且方便打开，便于料仓的清理；上盖进料口与混合机出料口软连接，为防潮封闭设计。
③ 料仓装料位开关，自动控制混合机卸料机构的动作，料位低允许卸料，料仓满则不允许卸料，不锈钢材质。
（六）计量充填包装系统 1套
功能：混合好的物料自动卸料至包装机料仓，包装秤按照设定的重量将物料充填入包装袋，经输送机送往封包工位，热封内袋，外袋缝包，完成定量包装过程。设备配置包括：料仓料位自动控制装置1套、DCS50FW/T型定量包装机1台、托辊式胶带输送机2台、辊道输送机1台、PE单膜热封口机1台、自动缝包装置1台。
1．料仓料位自动控制装置1套，料位检测开关自动控制包装机料仓料位高度，自动控制混合机的卸料动作。
2、DCS50FW/T型定量包装机1台。
⑴ 除箱体、支承架碳钢喷塑外，包装秤所有其它部件均为不锈钢制造，包括自动供料装置、电子称重装置、气动夹袋装置、所有接触物料部分金属均为304不锈钢。
⑵ 双螺杆供料系统工作时， 供料电机带动双螺杆转动进行供料，快、慢两级加料。双螺杆传动带两组电磁离合制动器，确保供料准确。
⑶ 电子称重装置，称重传感器检测，数字设定与显示重量，计量速度快，精度高。
⑷ 气动夹袋装置，人工套袋，气动夹袋，自动落袋。
⑸ 有故障自检测功能，可自动检测快加、中加、慢加、称重、稳定、夹袋、卸料、落袋每个动作的状态。
3．托辊式胶带输送机 2台
⑴ 长度2.5m, 输送带耐磨耐腐蚀。
⑵ 机械无级变速，大梁为槽钢结构、护栏为不锈钢，牢固厚实。
⑶ 连续托辊式结构，输送带下面不会积料，不会打滑，便于清理。
4、辊道输送机1台
热封口工位，无动力不锈钢辊道。
5．PE单膜热封口机1台
PE单膜内袋的热封口，脚踏式，封口温度、时间可调。
6. 自动缝包装置1套
支架碳钢喷塑，带独立电控箱，包括胶带输送机、自动缝包装置的电源开关、工作状态选择与显示、电机短路与过载保护。
（七）检修平台 1套
含扶梯、护栏，铺防滑台板，方便设备的检修、维护。碳钢喷漆。
（八）总控制柜及生产线总控系统 1套
实现整个配料、混合、包装线的自动化，***其连续、高效、稳定的工作。总控柜密封防潮、防尘。控制功能包括：
1．配料、混合、包装三个工艺过程的连续作业。
2．***化的程序设计，实现效的匹配。
3．安全性设计。
四、技术规格
1．包装物料：硫酸镁、硝酸钙、硝酸钾、磷酸钾、硫酸钾、氯化钾，按需方样品。
2．生产能力： 3吨/小时（按10Kg / 袋规格）。
3．包装规格：5-10Kg / 袋。
4．计量精度：±0.5%（按10Kg / 袋规格）。
5. 电源：AC380V，50Hz
五、质量***与服务
1．供方指导设备的安装，负责调试以及培训需方的操作与维护人员(需方提供设备安装必需的吊装设备与人员)。
2．设备质保期壹年，并实行终身保修。质保期内设备由于供方原因发生故障, 供方免费维修或更换故障部件；由需方原因造成的维修费用, 供方只收配件费及实际发生的直接费用。
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