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主要技术要求：
2．1检测线各设备的设计、制造应符合以下标准：
DB50/246-2006汽车用压缩天然钢质内忖环向缠绕气瓶定期检验与评定
GB7144气瓶颜色标志
GB8335气瓶专用螺纹
GB/T8336气瓶专用螺纹量规
GB/T9251-1997气瓶水压实验方法
GB 12135-1999气瓶定期检验站技术条件
GB/T12137-1989气瓶气密性实验方法
GB15382-1994气瓶阀通用技术条件
GB17258-1998汽车用压缩天然气钢瓶
GB17926-1999车用压缩天然气瓶阀
GB19533-2004汽车用压缩天然气钢瓶定期检验与评定
JB4730压力容器无损检测
质技监局锅发2000年12月250号文《气瓶安全监察规程》
2．2检测线总体性能主要要求
＊检测能力各性能指标均以80L钢瓶为参考。
＊检测线布局合理，流畅，能够按相应标准完成各项目的检测。
＊检测线具有一定的自动化，机械化能力。确保降低劳动强度，提高检测效率，***检测质量和安全。
＊检测线各设备都应操作简便，维护方便，动作***，符合人体工程要求。
＊能够对检测数据进行自动采集和处理，实现计算机控制，具有较高的信息化处理能力。
＊合理利用新技术和新工艺，实现节能除噪，循环利用，环保排放，***。
气瓶检测线介绍
一、设备检测范围：
适用于公称工作压力≤25Mpa，公称容积为（30L-150L）的压缩天然气（CNG）钢瓶，同时也能满足相应（CNG）钢质内衬环向缠绕复合气瓶（以下简称缠绕瓶）的定期检验。
1．1钢制CNG气瓶技术参数
＊气瓶外径：200—426 mm
＊气瓶长度：680—2200 mm
＊气瓶重量：不大于250Kg
1．2气瓶外形：形式A（收底）、形式B（凹底）、形式C（两头瓶）
三、检测线工艺流程：
来瓶登记→气瓶上检测线→氮气置换→卸瓶阀→内部清洗→加堵头气瓶外表面除锈→卸堵头（钢瓶）→外观检查→壁厚测定→音响检查→瓶口螺纹检查→内部检查→无损探伤检查（钢瓶）→空瓶称重，数据自动传输至工控机→注水，旋上专用接头→满瓶称重，数据自动传输至工控机→旋紧水套盖→松开瓶体→将气瓶吊入水套→自动压紧密封水套盖→耐压实验（计算机控制）→松开水套盖→将气瓶吊离水套→旋下水套盖→翻转倒水→干燥→装瓶阀→气密试验→滚动至排气充氮区→连接汇流排放气卸压（余气回收）、充氮→将气瓶移至已检瓶堆放区
四、工艺流程说明：
1、来瓶登记→气瓶上检测线→氮气置换
1. 1来瓶预登记后，气瓶通过平衡吊上输送架,水平放置到氮气置换工位；
1．2人工将高压软管接头与瓶阀连接旋紧，开启瓶阀，显示压力≤0.1MPa打开排气球阀排气至常压，关闭球阀；（＞0.1Mpa时，需将气瓶送到残气处理站进行处理）。
1．3打开真空管道球阀，将气瓶内部抽成真空，关闭球阀；
1．4打开氮气管道球阀，将氮气充入瓶内，关闭球阀。
1．5再次打开排气球阀，排气至常压，卸下高压软管，氮气置换完成。
1．6由于输送架有一定倾斜角度（角度为5°），气瓶可较轻松地滚到瓶阀机前。
2．卸瓶阀
2．1开启手控气动阀，释放阻瓶器，使气瓶进入卸瓶阀机工位；
2．2人工套上卡头（卡头可根据气瓶规格进行调整），开启夹紧系统手控气动阀，夹紧气瓶；
2．3开启卸阀按钮，卡头旋转将瓶阀卸下，关闭卸阀按钮，关闭夹紧系统手控气动阀，夹紧系统松开气瓶；
2．4开启拨瓶器手控气动阀，拨瓶器将气瓶拨出卸瓶阀机工位，关闭拨瓶器手控气动阀，拨瓶器复位，卸瓶阀完成。
2．5气瓶滚至转向盘，开启转向盘旋转手控气动阀，转向盘顺时针方向旋转90°，开启拨瓶手控气动阀，将气瓶拨出滚到气瓶内部清洗机前。
3．内部清洗
3.1开启阻瓶器手控气动阀，释放4个气瓶进入内部清洗机工位，自动定位；
3.2开动内部清洗机翻转手控气动阀，使气瓶口朝下翻转75°，翻转角度应确保气瓶瓶内不留余水。
3.3开启顶紧器手控气动阀，顶紧器使气瓶口部与喷嘴达到密封状态；
3.4气瓶内部清洗机分别用清水，热水进行冲洗。
3.5气瓶内部清洗完毕，按下压缩空气控制按钮，开启压缩空气对气瓶内部进行吹干。检查气瓶内部水迹是否吹干，吹干后关闭压缩空气控制按钮。
4、加堵头气瓶外表面除锈→卸堵头
4.1气瓶滚动至加堵头处，由人工旋上颈圈堵头，保护气瓶螺纹。滚入气瓶除锈间（不需外表除锈的气瓶通过转向盘逆时针方向旋转90°，进入滑动导轨装置，直接滚动至音响检查处）；
4.2气瓶滚动上工位，推瓶器将气瓶推入除锈机内，除锈过程能自动完成，抛丸，回收丸能自动进行。确保不损伤瓶体，粉尘通过专用装置进行处理，确保符合环保要求。
4.3气瓶除锈后自动滑出，将气瓶拨出工位，除锈完毕；
4.4气瓶滚动出除锈间，人工卸掉堵头。
4.5若除锈间内设置摄像监视探头，操作人员可以在除锈间外控制柜上，监控、控制除锈机；
5、外观检查→壁厚测定→音响检查→瓶口螺纹检查→内部检查
5.1人工目测钢瓶外表面进行外观检查，用测厚仪测定钢瓶壁厚。
5.2气瓶滚至音响检查工位，用铜锤在线进行音响检查。
5.3气瓶滚动至螺纹检查工位，进行检验。
5.4气瓶滚动至内部检查工位，利用内窥镜进行内部检查。
6、无损探伤检查→空瓶称重，数据自动传输至工控机
6.1将气瓶拨向磁粉探伤机输送架，进行在线无损探伤。
6.2气瓶送至称重区，吊称称空瓶重，数据经通信传输至水压测试工控机。
7、注水→满瓶称重，数据自动传输………干燥→冷空气吹干
7.1将注水管对准瓶嘴，按下注水控制按钮，往空瓶内按设定容积自动高压注水，注水呈涡流状，尽可能减少瓶体附着气泡。注满水后停止注水，人工将余量补满。移开注水管，按下起吊按钮吊送气瓶进行称满瓶重，数据经通信传输至工控机。
7.2开动电动葫芦将气瓶吊至夹持装置上方，降下气瓶，开启夹持气动阀，夹持装置夹紧气瓶，旋紧水套盖，关闭夹紧气动阀松开瓶体，开动另一只电动葫芦将气瓶吊送到水套上方，按下下降按钮将气瓶吊入水套。
7.3开动压紧密封装置手控气动阀，自动密封水套盖。
7.4将高压管快速接头与水套盖连接，开始外测法水压试验（计算机控制）：水套***→排气量杯管路***排气→打压→保压→卸压→存储试验结果。
7.5关闭压紧密封装置手控气动阀，松开水套盖。
7.6按下起吊按钮，电动葫芦将气瓶吊离水套至翻转倒水机旁的夹持装置工位上。
7.7开动夹紧气动阀，夹持装置夹紧瓶体，旋下水套盖。
7.8关闭夹紧气动阀松开瓶体，将气瓶吊至翻转倒水机。
7.9开启倒水装置翻转气控阀，使气瓶口朝下翻转75°，翻转角度应确保瓶内不留余水。
7.10人工将气瓶运至干燥区，开启顶紧器手控气动阀，顶紧器使气瓶口部与吹管嘴达到密封状态；
7.11按下内部干燥启动按钮，电器控制自动开始以下程序：开启压缩空气阀门，进气加压排水，排水结束，自动关闭压缩空气阀门；开启内部干燥机，对气瓶内部进行电加热干燥，自动开启压缩空气阀门，对气瓶内部进行吹干处理。
8、装瓶阀
8．1开启手控气动阀，释放阻瓶器，使气瓶进入装瓶阀机工位；
8．2人工套上卡头，开启夹紧系统手控气动阀，夹紧气瓶；
8．3开启装阀按钮，卡头旋转将瓶阀旋紧，关闭卸阀按钮，关闭夹紧系统手控气动阀，夹紧系统松开气瓶；
8．4开启拨瓶器手控气动阀，拨瓶器将气瓶拨出装瓶阀机工位，关闭拨瓶器手控气动阀，拨瓶器复位，装瓶阀完成。
9、气密试验
9．1气瓶装完阀后，气瓶通过传送架滚至转向盘，转向盘顺时针旋转180°，进入线上的气密试验机；
9．2气瓶在气密试验工位上，将充气高压软管与瓶阀连接旋紧密封，开启瓶阀；将回气高压软管与气密试验机前待测气瓶瓶阀连接旋紧密封。
9．3操作人员在防爆墙外的控制台操作充气阀，充气至表压20Mpa，关闭充气阀，开启升降手控阀，将气瓶降入水槽内测试检查是否有漏气部位，测试完毕，关闭升降手控阀，将气瓶从水槽内升出；
9．4打开回气阀，将被测气瓶内高压空气回流至待测气瓶内，瓶内气压回至10Mpa；
9．5操作人员进入防爆墙内，关闭被测气瓶及待测气瓶瓶阀，卸下高压软管，将被测气瓶滚出气密测试机，将待测气瓶滚入气密测试机；
10、滚动至排气充氮区→连接汇流排放气卸压（余气回收）、充氮
10．1气密试验完毕，气瓶滚动至排气、抽真空、充氮工位，将气瓶瓶阀与抽真空、充氮汇流排高压软管连接旋紧密封，打开瓶阀；
10．2打开排气阀门，将瓶内10Mpa余气通过汇流排排空（或回流至储气罐余气回收）卸压。
10．3关闭排气阀门，打开抽真空阀门，将瓶内抽成真空，关闭抽真空阀门；
10．4打开充氮阀门，对瓶内冲入氮气，关闭阀门，卸下高压软管。
10. 5将气瓶滚动至表面喷涂准备区
11、表面喷涂
11.1气瓶通过翻转上料机挂上悬挂输送链；输送链将气瓶送进自动喷漆房。
11.2固定在升降机上的自动喷漆抢对气瓶进行表面喷漆，气瓶在喷漆时自动旋转。
11.3喷完漆的气瓶通过悬挂输送链送进烘道烘干，再输送至下料处；
11.4通过翻转下料机将气瓶从悬挂输送链上卸下。
11.5将气瓶移送至堆放区。
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