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河南 鹤壁
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钢铁企业面临生成成本和环境污染的双重压力。随着钢铁限产政策的推行，铁水不足的困境愈发严重。自2016年以来，国家取缔地条钢，导致废钢资源供大于求，价格猛降，废钢库存短时间内高出近6000万吨。高库存的废钢现状为钢铁企业提高产能创造了条件。如何提高转炉废钢比成为钢铁企业竞相***的技术难题。通过控制废钢质量，精控造渣制度、冶炼制度等环节，废钢比提高至15%。通过在转冶炼阶段向炉内补加焦炭、碳化硅球及喷吹无烟煤等化学能的方式，可提高转炉废钢比至28%的水平，但面临冶炼周期增加，钢液终点S含量升高等制约生产的问题。通过提高废钢物理热，在不增加冶炼周期，不改变钢液成分的情况下，实现钢铁产能提高。唐钢通过开发和完善废钢预热技术，可将转炉废钢比提高至35%。 2废钢连续预热系统(189-373-32186)目前阶段制约提高废钢比的主要因素为转炉热量不足，提高废钢物理热是提高转炉废钢比的有效途径。2.1系统简介唐钢通过技术革新，开发了废钢连续预热技术，该技术是在康斯迪电炉废钢预热的基础上改进的。通过连续加热废钢平均温度可达800。可实现废钢加入量至35%。全连续废钢转炉冶炼送料技术，在输送过程中，通过燃烧转炉煤气对废钢加热，提高热能利用率和加热效率。通过控制煤气加入量和传动速度，有效控制废钢加热能力，使之与转炉生产相匹配，在国内属***， 废钢连续预热技术工艺流程见图1所示。图1工艺流程工艺流程：废钢天车吊装→链板机→振动输送机→预热区→副烧嘴预热区→主烧嘴预热区→废钢斗→电瓶车→加料跨→转炉。废钢连续预热系统在输送机处设有加热装置。加热源为转炉煤气，燃烧器直接安装在高温加热区，不设燃烧炉，简化设备，减少占地，降低投资。加热段设拱形保温罩，燃烧器布置在对侧，燃烧火焰避开废钢，减少氧化损失。通过高温气流沿均匀加热废钢。加热系统分为加热区和预热区。加热区以辐射加热为主，预热区通过加热区产生的高温烟气对废钢进行预热。废钢连续预热系统的控制界面如图2所示，高温段预热温度1100（图2中箭头所指区域），废钢快速提温，废钢温度可在20min内提高650。通过对高温加热区、烟气预热区、烟气排放口，三个区域的温度进行实时监测，控制出口物料温度，调整燃气输出。提高能耗利用率至80%。加热输送机的料槽部分为动态控制，同时设有水冷却系统，通过冷却效果，减少输送槽应力变形。 图2废钢预热系统控制界面2.2应用效果该系统出钢温度可达到800，为减少废钢氧化，我厂将废钢预热温度控制在700-800，下图为废钢预热实际效果图：图3废钢预热实际效果通过对唐钢废钢连续预热系统连续三个月的数据统计，废钢预热技术指标见表1所示，废钢预热温度810，平均温度758，废钢平均预热时间为22min。表1废钢预热技术指标使用预热废钢和常规废钢冶炼对比见表2所示。低铁耗生产模式下，使用预热废钢，可提高终点温度4左右。通过废钢带入物理热，转炉铁耗降低至700kg/t左右，较正常工艺降低78kg/t以上。同时铁水化学能消耗降低，冶炼终点C含量小幅提高，减少了钢液氧化性。表2预热废钢与常规废钢转炉冶炼情况对比在正常铁耗生产模式下，预热废钢与常规废钢转炉炼钢技术指标对比见表3所示。使用预热废钢炉次与正常炉次相比：钢铁料消耗降低2.7kg/t，矿石+铁皮球消耗升高0.74kg/t，石灰石消耗升高1.58kg/t，造渣料消耗降低0.86kg/t，吹氧时间减少0.2min，耗氧量降低0.6Nm3/t。表3转炉技术指标对比废钢预热成本见表4所示，水耗18.2m3/h，成本5.5元/t；电耗3.1度/t，成本1.6元/t；煤气消耗110Nm3/t，成本27.5元/t，吨废钢的预热成本为34.6元表4废钢预热能耗成本综上所述，考虑废钢预热成本，在正常铁耗生产模式下，转炉使用预热废钢可以降低炼钢成本2.9元/t。3结论(1)自主开发的国内首套转炉废钢连续预热系统，利用燃烧转炉煤气对废钢进行预热，可以明显提高转炉废钢比。(2)在低铁耗生产模式下，转炉使用预热废钢可以明显改善终点情况，终点温度提高4，钢水氧化性明显降低。(3)在正常铁耗生产模式下，使用废钢预热可以明显降低钢铁料消耗，炼钢成本降低2.9元/t.全利QL系列废钢连续预热输送成套设备能够满足各种不同容量的新建和改造转炉、精炼炉、电炉、中频炉炼钢及其它需要加废钢的冶炼形式的废钢预热、持续加料要求
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