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底肋： 0.5(A-B)/H=1/150—1/100 凸柱： 0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/30—1/20(内外孔在模具同一侧) 母模侧：0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/50—1/30 公模侧：0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/100—1/50 (内外孔在模具两侧) 注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些，以利于脱模． 产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率，并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生，设计模具时，决定肉厚应注意：
产品机械强度是否充分． 能否均匀分散冲击力和脱模力，不发生破裂． 有埋入件时，须破裂，是否会因肉薄产生结合线而影响强度． 尽可能肉厚一致，以防缩收下陷． 肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流． 一般为产品上凸出之圆柱，它可增强孔的周边强度，装配孔及部增高之用．因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象，设计时注意点： 其高度以不超过本身直径之两倍为宜，否则须增设加强筋．
其位置不宜太接近转角或侧壁，以利于加工． 优先选择圆形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3—0.5mm． 在多数产品上都有孔的存在，其主要有三种方法来取得: 在产品上直接成型 在产品上先成型预留孔，再机加工完成． 成型后由机加工钻孔． 设计时须注意以下几点： 孔与孔之间距离须孔径2倍以上． 孔与产品边缘之距离应为孔径之3倍以上． 孔之周边宜增加肉厚． 孔与产品侧壁之距离应为孔径0.75倍以上
孔之直径在1.5mm以下时，很容易产生弯曲变形，须注意孔深不宜超过孔径2倍以上． 分模面在中间之通孔，为偏心，可将不重要一侧之孔径加大． 为装配之用，产品上有时会有螺纹设计，它可以直接成型，也可以在成型后再机械加工．对于经常拆卸或受力大之螺纹，则采用金属螺纹镶件，设计时注意如下原则： 螺距小于0.75mm之螺纹避免使用，大可使用螺距5mm之螺纹． 因塑料收缩原因，避免直接成型长螺纹，以防螺距失真．
螺纹公差小于塑料收缩量时，避免使用． 如内外螺纹配合，须留0.1—0.4mm之间隙． 螺纹部分应有1--3°脱模斜度． 螺牙不可延长至产品末端，须设0.8mm左右之光杆部位．以利于模具加工和螺纹寿命． 在一些类似瓶盖产品上，它会设一些竖琨纹，其间距宜大，小为1.5mm，一般为3.0mm，在分模面设至少0.8mm平坦部位． 为了产品破裂，增加机械强度或作为传导电流之媒体及装饰之用，在产品成型时常埋入镶嵌件，注意要点：
日期：2023-6-27 辉
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