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LEOCH理士FT12-150A阀控式铅酸蓄电池12V150AH狭长型前置端子维修
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节能降耗的前景和节能新工艺技术的应用
1.板栅工序
在产品设计时，要考虑板栅的制造方式，即工艺路线的确定。例如起动用蓄电池应优先考虑连铸连轧拉网板栅、连铸连轧冲孔板栅等工艺，原因是这种板栅的生产采用拉网或冲孔的生产方式效率较高、能耗较低，相同容量的电池板栅重量减轻(耗铅量减少);再者起动用蓄电池产量较大，规格较少，具有很高的规模效益，拉网或冲孔生产方式是起动用蓄电池理想的生产方式。而重力晓铸生产方式在阀控式铅酸蓄电池中仍将广泛使用，短期内没有更理想的生产方式，因此可以肯定地说在未来很长一段时间内，拉网板栅、冲孔和重力晓铸板栅共存。
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重力晓铸板栅的耗能部分主要在合金的熔化上，现在的操作模式多是一个铅炉供应一台铸板机，有的是低位铅炉，有的是高位铅炉。低位铅炉的铅液需要用铅泵打到铸板机的模具内，耗电更多，因此低位铅炉铸板机将逐渐被高位铅炉铸板机所取代。铸板机的铅炉尽管加了保温层，但保淋效果多数不理想，另外铅炉的上口是开口的，热量散失是比较严重的。采用-个铅妒供应多台铸板机的方式，是有效节省能量消耗的方法，可采用的模式有二机-护、四机一炉、多台集中供错等，节能效果可达到10%-20%采用四机一锅(见图9.1)，铅锅离铸板机较近，输铅管可以不用保温。多机连续供铅(见图9-2)，输铅管道较长管道的散热较多、输铅道必须保温，且在输铅管道上要识计防止堵寒的装置和堵寨后便于熔化和修划的装署另外，在暂时不能改进铅炉的情况下，生产上应时时注意节电，靠管理节能，是最为直接和***方法。
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2铅粉工序
岛津铅粉生产的主要耗能部分在主机电机消耗的电能和熔铅消耗的电能，因此在规划工厂时，尽可能选用大产量的铅粉机系统，建议选用121以上的铅粉机，根据工厂实际生产情况，淘汰产量较小的铅粉机。在多机并存的情况下，采用集中供铅粒的方式，尽可能减少熔铅炉的使用数量和尽可能缩短铅粒牛产的时间，以达到更大幅度减少铅炉的电能消耗。采用冷压铅粒技术是节能的方法之一，冷压铅粒技术采用直接将铅锭压制成符合铅粉机使用的小铅粒。不需要将铅熔化，节省大量的电能，见表9-11。
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FT系列狭长形 | ||||||||
型号 | 额定电压(V) | C10/Ah | 外形尺寸(mm) | 重量/kg | 端子 | |||
长/L | 宽/B | 高/H | 总高/TH | |||||
FT12-50 | 12 | 50 | 390 | 105 | 200 | 200 | 18.5 | T6 |
FT12-100 | 12 | 100 | 394 | 110 | 286 | 286 | 31.5 | T6 |
FT12-150 | 12 | 150 | 551 | 110 | 288 | 288 | 46 | T6 |
FT12-150A | 12 | 150 | 550 | 125 | 281.5 | 281.5 | 50.6 | T8 |
F12-170 | 12 | 170 | 550 | 125 | 281.5 | 281.5 | 51 | T8 |
FT12-200 | 12 | 200 | 560 | 126 | 320 | 320 | 59.5 | T8 |
FT12-40 | 12 | 40 | 277 | 106 | 222 | 222 | 15.1 | T6 |
FT12-55 | 12 | 55 | 277 | 106 | 222 | 222 | 17.3 | T6 |
FT12-70 | 12 | 70 | 564 | 114 | 187 | 187 | 25.5 | T6 |
FT12-75 | 12 | 75 | 564 | 114 | 187 | 187 | 26 | T6 |
FT12-90 | 12 | 90 | 394 | 110 | 285 | 285 | 31 | T6 |
FT12-100A | 12 | 100 | 508 | 110 | 238.5 | 238.5 | 32 | T6 |
FT12-125 | 12 | 125 | 551 | 110 | 288 | 288 | 41.5 | T6 |
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以实际生产为例，一只12V,80A?h蓄电池的蓄电量接近 1kVA.h，这样一只蓄电池的电量放出来，约相当于1kW.h，就是1度电，而生产这样一只电池所需要耗用的电量大约是20kW-h，就是20度，是自身储电量的20倍。由此可以看出蓄电池的生产用电量是较大的。
节能降耗是实现可持续发展的必然趋势，在蓄电池生产中大力提倡和***节能的思想理念，研发更为***节能工艺和技术，是非常有意义的。
在铅酸蓄电池工厂规模化生产中:采用生极板电池化成工艺;起动用电池采用拉网工艺技术;适当采用巴顿铅粉;重力晓铸采用多台铸板机集中供铅方式;岛津铅粉机采用多台集中供铅粒的布局、或采用冷压造粒等，都是行之***节能技术和方法。采用***的工艺和技术，节能达到20%以上是可以实现的。
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9.1.2蓄电池工厂用电情况
表9-1是一个年产值300万 kVA?h铅酸蓄电池工厂的耗能情况(其中固化、负板干燥、正板窑式千燥加热热源部分采用蒸汽，其他环节均用电进行生产)。
9.1.3铅酸蓄电池各生产工序主要设备耗电情况分析
1.铅粉制造工序
表9-2、表9-3分别列出了额定产量为每天12t的铅粉机和18t的铅粉机系统的用电设备的功率，从表中可以看出，铅粉机耗能的主要三部分为，铅粉主机、铅锭熔化铸块、正负压风机。铅粉主机是生产铅粉的主要设备，在生产铅粉期间，全部运行。正负压风机在生产中也全部运行。铅锭熔化铸块，要看设备的生产方式，有的连续运行，有的单独运行，铅锅的加热一般是两部分加热系统，在开始工作时，需要尽快地加热熔化铅锭，两部分加热系统全部工作。正常工作时，铅液达到一定温度(一般在400C左右)时，就要由温控器进行加热控制:一组加热管停止电加热，另一组加热管则继续加热工作。加热工作时间的长短，由铅块的产量以及铅炉的保温性能决定。对于岛津铅粉来讲，耗电量与铅粉机的设计制造有一定的影响。调整工艺参数可以适当提高产量，降低能耗。
提高铅粉产量，可以适当降低能耗。但往往会造成铅粉的粒度增大，氧化度降低，这对极板制造的使用又会产生一定的影响。
经实利，生产1000kg铅粉的耗电量约为220kW.h，核算1000kg极板在铅粉上的用电量约为130kW.h。
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