模具制造对板栅生产的影响
板栅设计出来后,必须通过模具实现产品的成型。模具不好用,板栅不能成型,或板格有缺陷。再好的设计也没有用。因此,板栅的设计要与模具制造及技术水平结合起来,尽管设计上你可以要求筋条什么样的结构,多么小的尺寸,但铸造不出来,也是没有意义的。板栅的铸造与其他铸件产品有相似之处,但板栅的铸造毕竟已小到极限。
模具的材质要均匀一致。质量不好的毛坯可能存在各位置的硬度不相同、结构和成分也
不相同的状况,这样的毛坯无法使用,毛坏要经过热处理,或在风吹雨淋条件下存放半年以上,这样可降低毛坯的应力,减少使用时因冷热变化产生的变形。板栅模具从结构上要设计合理的排气,排气过大,可能导致漏铅,过小可能排气不畅,造成憋气断条的问题。浇口、铅道设计要合理,这也是成型的关键之一。
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血好的模具生产起来非常顺畅,国外***蓄电池生产公司常常一个人看四台机,还比较轻松,而国内的很多公司-个人看一台机,还比较紧张,主要是模具和设备的差别。T资8.工艺极耳及裁片口的设计2兰工艺极耳的作用主要是辅助板栅的浇铸,或是在涂板、化成、干燥、搬运等工序或操作中,起辅助制造的功能。工艺极耳设计合理,不仅可以***产品在整个制造中质量的一致性、稳定性,还可大大提高生产效率。因此,生产过程中工艺极耳***。
工艺极耳的设计尽可能本着实现功能要求、方便生产,还要尽可能减少假极耳(I 艺极耳的全部或一部分)的重量,因为假极耳不进人最终的产品,分板后要回炉重新使用,若重量过大,回炉中的损失就越多,可能由此产生的污染物的量也就越多。除了这方面的考虑外,还要考虑假极耳对整个板栅结构的影响,如收缩孔是否增加、气孔是否增加等。
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2V LHT系列 | ||||||||
型号 | 额定电压(V) | C20/Ah | C10/Ah | 外形尺寸(mm) | 端子规格 | |||
长/L | 宽/B | 高/H | 总高/TH | |||||
LHTF12-100 | 12 | 104 | 100 | 394 | 110 | 286 | 286 | T6 |
LHTF12-150 | 12 | 159 | 150 | 551 | 110 | 288 | 288 | |
LHTF12-200 | 12 | 210 | 200 | 560 | 126 | 320 | 320 | T11 |
LHT2-200 | 2 | 212 | 200 | 170 | 110 | 328 | 350 | |
LHT2-300 | 2 | 318 | 300 | 170 | 150 | 330 | 350 | |
LHT2-400 | 2 | 424 | 400 | 210 | 175 | 330 | 350 | |
LHT2-500 | 2 | 530 | 500 | 240 | 175 | 327.5 | 347.5 | |
LHT2-600 | 2 | 646 | 600 | 300 | 175 | 330 | 350 | |
LHT2-800 | 2 | 848 | 800 | 410 | 175 | 330 | 350 | |
LHT2-1000 | 2 | 1060 | 1000 | 475 | 175 | 328 | 350 | |
LHT2-1500 | 2 | 1575 | 1500 | 403 | 354 | 339 | 349 |
对于d的尺寸选择范围较大。通过大量的试验和经验的积累,认为筋条的间距在d=4.5-5.Smm(中心间距)为合适。一般减少筋条截面尺寸将使生产难度增加,很难采用。试验证明,间距增大后,对蓄电池的初期容量影响不大,但对蓄电池的大电流放电性能、充电接受能力有一定影响。因此,d值不能增加太多。
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对于厚度较厚,适用于备用电源的蓄电池的板栅,a控制在0.2~0.4mm,b值控制在>0.7mm, c值在1.0~1.4mm,d值在5~7.5mm,是较为合理的,可根据具体的使用情况,调整其中的某个参数。
板栅竖筋,一般采用整筋(即两个完整半筋),截面积比横筋大40%左右,间距在12~18mm。
重力浇铸蓄电池板栅的结构尺寸见表2-2。
拉网板栅的筋条结构由设计和设备确定,网格的尺寸由设计确定,然后制造相应的扩孔刀具,形成孔的大小。筋条的粗细一部分由铅带的厚度决定,一部分由扩孔时矩阵的斜度决定。上下边框由设计留出。多数蓄电池工厂提出板栅的要求,由设备厂制造工装模具,生产出符合要求的板栅。目前,蓄电池工厂还没有制造拉网机等复杂设备的工装模具的能力。
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6.铅的节约与板栅寿命
随着铅价的上涨,成本成为蓄电池生产的一个重要问题。如何降低成本已成为技术人员需要考虑的问题。板栅起导电和支撑活性物质的作用,并不直接储存电能,不是参加化学反应的核心物质。因此,怎样使板栅发挥出的效能,减轻板栅相应的重量,是一个永恒的课题。
过去铅价较低,板栅的设计多是功能过剩的,对于起动用蓄电池过去设计板栅占极板重量在35%~45%之间,大中型阀控式电池也基本是这个比例,现在板栅的重量逐渐降低,目前起动用电池板栅(重力浇铸)占极板重量的26%~35%,而大中阀控式电池占28%~ 42%之间。板栅重量降低太多,电池的性能就要降低,寿命缩短,而且会造成重力浇铸板栅成型困难,生产难以进行。
大量的解剖试验发现,正常蓄电池寿命终止时,蓄电池板栅接近全部腐蚀,有时见不到合金,或合金非常细小,轻微碰触就碎成小块,在这种情况下筋条中能见到细小的合金条或合金段是比较合理的,即认为功能不过剩也不富余,由此推断板栅筋条的设计是合理的:如果蓄电池使用的寿命达到预期的寿命,而板栅内部已不能见到合金,表明板栅的筋条设计不够,需要增加筋条的强度;如果蓄电池达到了预期寿命,而板栅腐蚀较小,则有降低板棚康量的余地。
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这种从后向前推的设计思路,对没有相应试验和经验的技术人员存在一定的困难,但初的设计可参照本节的相关内容进行,毕竟减重是相对次要的环节,而满足蓄电池的功能求才是***位的。
随着板栅筋条数量减少或截面减小,板栅的重量和体积减少,活性物质增多,容量有院提高,但随着板栅筋条的继续减少或截面减小,容量增加变小,到一定的程度,容量达到高,再继续减少,容量反而降低。同样,大电流放电性能和充电接受性能都将受到影响,月受影响程度可能比容量还要大一些。因此,板栅减重,要建立在试验基础之上。不然的话以牺牲性能来减重是得不偿失的。