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1、 钢板准备：将准备生产的钢管所需钢板按顺序堆放好，提前做好产前准备。并放好相应的原材料标识牌。
2、 钢板吊运、标志：正式投产时将相应规格钢板按炉号、批号上料，吊运到横向上料台架上，对钢板表面质量 进行检查，并在钢板两端用记号笔填写钢管管号及区分A、B端标识。
3、 引熄弧板制作：根据生产订单钢管规格提前制作相应的引熄弧板。
4、 焊接引熄弧板：钢板吊运到横向待料台架（长短辊）上后，在钢板的四个角焊接引熄弧板，引熄弧板要焊正 焊牢。
5、 钢板表面除锈：用负压风除掉钢板表面浮锈及氧化皮等。
6、 钢板超声波探伤检查：对钢板及板边进行超声波检测，检查钢板是否存在分层、夹渣、裂纹等质量缺陷。
7、 钢板铣边：通过数控铣边机的加工将钢板铣削到成型所需要的板宽；同时按焊接工艺需要的坡口角度及钝边 尺寸对钢板两边进行加工。
8、 板边除锈、板面清扫：将铣边后的钢板坡口两侧50mm内浮锈除掉，提高焊接合格率；清扫板面铣边残留 的铁屑，防止残留铁屑在预弯和成型时被压入管体内。
9、 钢板预弯：预弯机将钢板分段进行板边预弯，使其板边达到所要求的曲率半径（圆弧）。
10、 JCO成型：成型机通过上下模具对预弯边后的钢板一半进行多次步进压制，将钢板压成横卧的“J”形，再将钢 板的另一半通过同样工序压成横卧的“C”形管坯，***在“C”形管坯中间进行压制，形成开口的“O”形管筒。
11、 钢管预焊：预焊机使成型后的管筒合缝并采用Ar+CO2气体保护焊进行连续焊接，开口的管坯合缝状态，将 直接影响钢管内、外焊接的质量。
12、 预焊后清飞溅：将钢管预焊时飞溅在坡口两侧的飞溅物清除干净。
13、 预焊质量检查：检查预焊后的管子焊缝是否有断弧、漏焊、焊接不均匀、气孔等缺陷。
14、 预焊焊缝修补：对预焊质量检查岗位检查出来焊缝有缺陷的钢管进行手工修补。
15、 钢管标志：在钢管外表面用记号笔写管号。
16、 预焊缝清理：对成型过程中钢管内部残留的氧化皮、锈蚀等进行清理，尤其预焊缝坡口内的杂物要清理干净。
17、 钢管内焊：根据工艺选择相应的焊接参数及焊丝、焊剂等，对钢管内坡口进行自动埋弧焊接，确保达到要求 的焊缝形貌和理化性能值。
18、 钢管内焊清渣：将钢管内焊后焊缝和内管壁上残留的焊剂及焊渣等清理干净。
19、 钢管内焊缝检查：对内焊缝形貌进行检查如焊缝高度、错边、咬边、内搭焊等。
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