水溶性切削液它能使刀具的使用寿命得到延长,提高产品光洁度,提高切割精度。具有良好的润滑性和导热性,可以快速降低切削和磨削温度。切削液的优点有四种。
1、润滑性能
当切削工具切削工件时通常受到较大的切削力,因此水溶性金属切削液具有良好的润滑性能,可减少前刀面,切屑,后刀面及工件表面。也可以使工件具有良好的精度和粗糙度。
2、冷却性能
在金属切削过程中,绝大部分能量消耗(超过90%)切削热量,不仅使工具易磨损,而且使工件燃烧或黑暗,影响加工精度和加工工件质量。因此,我们需要水溶性金属切削液必须具有良好的冷却性能。
3、耐磨性能
使用过程中水溶性金属切削液大多为水(约80%-98%),为腐蚀提供了良好的环境,极压添加剂活性剂趋于加剧腐蚀,所以水溶性金属切削液必须有一定的耐磨性。
4、清洁属性
在精油切割的过程中,小碎片,金属粉末和磨砂结合在一起。即使在工件,刀具,机床等结合在一起也会影响工件的加工质量,降低车轮的使用寿命,影响机床的精度。因此,水溶性切削液应具有良好的清洗性能。
1、加工工件表面光洁度低易生锈
选择合适的切削液,可以***加工工件的表面光洁度,影响光洁度主要是切屑液的润滑性,适量的配比对于润滑性才有***,根据厂家推荐配比浓度,毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期,这个周期较短,加工完成后应该使用专用的防锈油来保护工件。
切削液的使用,应当注重定期检查,定期更换切削液,选择合理合适的浓度配比,只有这样才能防范于未然,***正常生产,避免导致不必要的麻烦。
2、切削液浮油多
切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油,随着切削液流入冷却槽,可以在冷却槽处增加一台油水分离器,很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器,使用油水分离器应当定期检查清理,避免切削液和油品混合导致切削液不稳定。
3、切削液起泡
切削液起泡,容易导致加工过程中冷却不足,导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高,水位过低都有可能出现这种情况发生,应当及时调整,也可以根据切削液厂家推荐,加入适量的消泡剂,来避免切削液产生起泡。
4、切削液发霉发臭
切削液发霉发臭,有刺鼻气味出现,容易导致过敏。如有发现这样的情况,应该及时清理冷却槽,并更换切削液。导致这种情况发生,一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致,例如小长假或者更换加工设备,设备没有工作的时间段(两天),应该定期开启切削液循环,避免出现发霉等情况。
切削液在加工工件的时候也能起到防锈的用,从而提高刀具耐用度,***加工质量和加工精度,提高生产效率,但用户会反映很多切削液的防锈性差,达不到所需的效果,这是为什么呢?我们又该如何处理呢?
金属切削液防锈性差原因:
1、配方体系本身防锈金选择不合适,或者防锈剂太少。
2、在使用过程中,出现皂析/分层现象,也会导致防锈效果差。
3、水质太硬,也会导致防锈性能差。
4、兑水比例不合适,导致防锈剂的浓度过低。
处理方式:
1、根据切削液配方和使用条件,适当提升防锈剂的含量,或者更换防锈性更好的防锈剂。
2、通过调整体系中的表面活性剂的量,或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度,减少皂析/分层现象的出现。
3、适当添加络合剂改善水质,或者直接换水。
4、通过调试,选择合适的兑水比例。