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LEOCH理士FT12-150阀控式铅酸蓄电池12V150AH狭长型前置端子更换

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LEOCH理士FT12-150A阀控式铅酸蓄电池12V150AH狭长型前置端子维修 ¥378.00

LEOCH理士F12-170阀控式铅酸蓄电池12V170AH狭长型前置端子营业厅 ¥441.00

LEOCH理士FT12-200阀控式铅酸蓄电池12V200AH狭长型前置端子网吧 ¥477.00

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LEOCH理士FT12-70阀控式铅酸蓄电池12V70AH狭长型前置端子UPS电源 ¥360.00

产品详情

参考文献

[1]章诒学，何华煜，陈江韩，原子吸收光谱仪[M].北京;化学工业出版社，2007.

9.1铅酸蓄电池生产中的电能消耗

9.1.1铅酸蓄电池生产用电概况分析

在蓄电池生产过程中，实际能源耗用相对是比较高的。每生产1000kg铅酸着电池极框(重力晓铸、极板化成方式)的用电量约为1100kW.h，极板再组装成着电池，整个流程的总耗电量约为1300kW.h，加上使用燃煤锅炉产生的燕汽用量折算为电量约300kW.h,由此可以计算出铅酸蓄电池生产过程中总的耗电量达到每吨极板1600kW.h，按每吨极板维装80kW.h蓄电池计算(蓄电池类型不同组装蓄电池的容量差别较大)，每生产1kVA.h蓄电池的耗能约为20kW.h电能。各种类型蓄电池的能耗因活性物质的利用率不同而不同起动用蓄电池的能耗***，动力蓄电池的能耗;在不同蓄电池生产工艺间进行能耗出较，拉网工艺耗电较少，重力浇铸耗用电能较多。

LEOCH理士FT12-150阀控式铅酸蓄电池12V150AH狭长型前置端子更换

FT系列狭长形
型号	额定电压(V)	C10/Ah	外形尺寸(mm)				重量/kg	端子
型号	额定电压(V)	C10/Ah	长/L	宽/B	高/H	总高/TH	重量/kg	端子
FT12-50	12	50	390	105	200	200	18.5	T6
FT12-100	12	100	394	110	286	286	31.5	T6
FT12-150	12	150	551	110	288	288	46	T6
FT12-150A	12	150	550	125	281.5	281.5	50.6	T8
F12-170	12	170	550	125	281.5	281.5	51	T8
FT12-200	12	200	560	126	320	320	59.5	T8
FT12-40	12	40	277	106	222	222	15.1	T6
FT12-55	12	55	277	106	222	222	17.3	T6
FT12-70	12	70	564	114	187	187	25.5	T6
FT12-75	12	75	564	114	187	187	26	T6
FT12-90	12	90	394	110	285	285	31	T6
FT12-100A	12	100	508	110	238.5	238.5	32	T6
FT12-125	12	125	551	110	288	288	41.5	T6

LEOCH理士FT12-150阀控式铅酸蓄电池12V150AH狭长型前置端子更换

以实际生产为例，一只12V,80A?h蓄电池的蓄电量接近 1kVA.h，这样一只蓄电池的电量放出来，约相当于1kW.h，就是1度电，而生产这样一只电池所需要耗用的电量大约是20kW-h，就是20度，是自身储电量的20倍。由此可以看出蓄电池的生产用电量是较大的。

节能降耗是实现可持续发展的必然趋势，在蓄电池生产中大力提倡和***节能的思想理念，研发更为***节能工艺和技术，是非常有意义的。

在铅酸蓄电池工厂规模化生产中:采用生极板电池化成工艺;起动用电池采用拉网工艺技术;适当采用巴顿铅粉;重力晓铸采用多台铸板机集中供铅方式;岛津铅粉机采用多台集中供铅粒的布局、或采用冷压造粒等，都是行之***节能技术和方法。采用***的工艺和技术，节能达到20%以上是可以实现的。

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9.1.2蓄电池工厂用电情况

表9-1是一个年产值300万 kVA?h铅酸蓄电池工厂的耗能情况(其中固化、负板干燥、正板窑式千燥加热热源部分采用蒸汽，其他环节均用电进行生产)。

9.1.3铅酸蓄电池各生产工序主要设备耗电情况分析

1.铅粉制造工序

表9-2、表9-3分别列出了额定产量为每天12t的铅粉机和18t的铅粉机系统的用电设备的功率，从表中可以看出，铅粉机耗能的主要三部分为，铅粉主机、铅锭熔化铸块、正负压风机。铅粉主机是生产铅粉的主要设备，在生产铅粉期间，全部运行。正负压风机在生产中也全部运行。铅锭熔化铸块，要看设备的生产方式，有的连续运行，有的单独运行，铅锅的加热一般是两部分加热系统，在开始工作时，需要尽快地加热熔化铅锭，两部分加热系统全部工作。正常工作时，铅液达到一定温度(一般在400C左右)时，就要由温控器进行加热控制:一组加热管停止电加热，另一组加热管则继续加热工作。加热工作时间的长短，由铅块的产量以及铅炉的保温性能决定。对于岛津铅粉来讲，耗电量与铅粉机的设计制造有一定的影响。调整工艺参数可以适当提高产量，降低能耗。

提高铅粉产量，可以适当降低能耗。但往往会造成铅粉的粒度增大，氧化度降低，这对极板制造的使用又会产生一定的影响。

经实利，生产1000kg铅粉的耗电量约为220kW.h，核算1000kg极板在铅粉上的用电量约为130kW.h。

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2.铸板工序

从表9-4中可以看出普通重力铸板机耗电环节主要在于铅锅加热。铅锅的工作方式是，在刚开始加热时，铅锅加热管全部打开，当达到所设定的工艺要求的温度时，电热管全部或部分停止加热，处于保温状态;在铅液使用一段时间后根据需要补充合金锭时，电热管又开始加热;当铅液温度降到工艺要求温控点以下，电热管也会自动启动加热。

生:表中指一机一锅。

铸板机的正常生产时的速度是，铅钙合金板栅每分钟13~16片左右。按每班8h计算，一台机一个班的板栅产量大约在3000~6000大片之间，每片板栅平均重量为120g，每班生产的板橱大约为600kgo

每吨板栅约耗电342kW.h(包括配置30%合金及片头回炉合金耗能)。核算成生产1000kg极板，在板栅耗上的耗电量为137kW.h.

3.合膏工序

合膏工序用电主要在于合膏机的主机电机的消耗，合膏机在生产过程中，运行的时间约为总生产时间的85%，铅育斗运行的时间为40%。

合膏机一般每小时生产1000kg铅粉的铅膏，相当平均活性物质约1000kg，用电量42kW.h。核算在1000kg极板中的用电量为25kW.h

合膏机用电设备功率见表9-5。

4、涂板工序

涂板工序主要用电部位是涂板的膏斗电动机和涂板主机用电、极板快速干燥的用电、执循环风机用电。

涂板机的涂板速度为每分钟100片左右，假设徐膏量平均为150g，每小时所涂铅青量为900kg。每吨铅膏涂板用电量约120kW.h。核算每吨极板用电量约为75kW.h.各种涂板机用电参数见表9-6-老9.8.

5.固化工序

固化室的工作间有效尺寸为3200mm(宽)x3300mm(深)x2900mm(高)，存放极板数量27架，每架极板的重量约为830kg。固化热源、加湿蒸汽采用燃煤锅炉蒸汽，用电部分主要是循环风电动机、排湿风机电动机。固化干燥时间为72h。核算每吨极板用电量为20kW.h。固化室用电参数见表9-9。

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6.极板化成工序

化成阶段是萧电池工厂耗电最多的工序，生极板经过化成转换成熟极板。一般极板化成的充电量是蓄电池额定容量的3倍多。充电机的工作原理是将交流电通过整流设备转变成直流电，通过控制系统进行调节，根据设备的不同、达到的转换效率也不同，一般可达***。化成充电需要的电量按100g活性物质以2A电流充21h计算，充电时的槽电压按2.6V计算，1000g正板的充人电量为1000 x2x2.6x21w.h=1213W.h100 x0.9

在充正板时，认为对应的负板的活性物质为正板的85%，即为850go

正负板话性物质的总重为1850g，每克活性物质(正负平均)的充电量为0.656W.h假设活性物质占60%，1000kg极板化成需要电量为393kW.h.

每台化成电路配备一个电动机功率为5.SkW酸雾抽风净化器，一路化成的极板总重量约为1000kg，化成时间为21h，酸雾抽风净化消耗的能量为116kW.h.

在极板干燥阶段:负板干燥机，每小时处理2000kg极板需要消耗电能180kW.h,每1000kg负极板消耗电能为90kW.h;正板干燥窑，每窑装板22000kg，排湿和循环风机总功率为7kW,干燥时间为23h，每1000kg正极板消耗电能为7kW.h。平均计算得出每1000kg极板耗电量为45kW.h。

由上可知，化成阶段的总耗电量=(393 +116 +45)kW.h=554kW-h。

负板18m干燥机用电参数见表9-10。

7.电池组装工序

电池组装工序的用电部分主要在于蓄电池的充电，组装线的用电、粘胶剂固化干燥用电等。每1000kg极板生产电池用电量约为200kW?h。各蓄电池厂家的生产差异较大，自动化程度高的，用电量相对大一些。但如果效率很高，用电也会降低。

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